РЕСТАВРАЦИЯ
Реставрация трубопроводной запорной арматуры — это комплекс работ, направленный на продление срока службы оборудования.
Мы выполняем полную разборку, дефектовку, замену изношенных элементов, восстановление рабочих поверхностей и узлов с применением современного оборудования и технологий.
Мы выполняем полную разборку, дефектовку, замену изношенных элементов, восстановление рабочих поверхностей и узлов с применением современного оборудования и технологий.
Капитально-восстановительный ремонт позволяет значительно сократить затраты на закупку новой арматуры.
После реставрации изделие соответствует техническим требованиям и проходит обязательные испытания на герметичность и прочность, что гарантирует надёжную и безопасную эксплуатацию.
После реставрации изделие соответствует техническим требованиям и проходит обязательные испытания на герметичность и прочность, что гарантирует надёжную и безопасную эксплуатацию.
Технологический процесс капитально-восстановительного ремонта (реставрации) шаровых кранов (КШ)
капитально-восстановительного ремонта (реставрации) шаровых кранов (КШ) диаметром от DN300 до DN1200 на давление от PN16 до PN420 атм.
С поступлением на базу ООО «UZPROMARM» дефектных шаровых кранов выполняются следующие мероприятия:
С поступлением на базу ООО «UZPROMARM» дефектных шаровых кранов выполняются следующие мероприятия:
Визуальный осмотр и составление «Дефектного Акта» и согласование с «Заказчиком».
Калькулирование и определение стоимости «Реставрации» одной единицы шарового крана, включая НДС.
Полная ручная разборка всех узлов, деталей и элементов КШ.
Ручная очистка деталей от грязи, солей, ржавчины, старой краски.
Дробеструйная очистка отдельных деталей шарового крана от накипи, солей, ржавчины.
Замер рабочих размеров деталей КШ.
Механическая обработка нижней и верхней опоры штока до чистовых размеров
Проточка фланцев шарового крана под соответствующее уплотнение («металл по металлу») или «металл-прокладка ТРГ» и др.
В зависимости от типа КШ выемка шаровой пробки через фланцевое соединение. Выемка шаровой пробки методом срезания шва на корпусе до кольцевых канавок (шип-паз).
Подготовка седла КШ с фторопластовым уплотнением, включая:
- ревизия и мехобработка металлической обоймы;
- изготовление фторопластового уплотнения;
- вставка и проклеивание фторопластового уплотнения в паз обоймы седла.
Подбор и закупка пружин сжатия, прокладок ТРГ, крепёжных изделий, сальников ТРГ и др.
Ревизия, ремонт (при необходимости закупка) всех воздушных и газовых пробок.
Ревизия и мехобработка посадочных мест фланцевой переходной трубы между корпусом КШ и пневмогидроприводом.
Продувка, ревизия и ремонт всех воздушных и газовых трубок.
Ревизия, мелкий ремонт и настройка пневмогидроприводов на совместимость с КШ в режиме «открыто» и «закрыто».
Реставрация шаровой пробки, включая:
- снятие старого слоя хрома на фрезерном обрабатывающем центре (ОЦ);
- проточка до «живого металла» и снятие глубоких (до 1,0 мм) ржавчин на фрезерном обрабатывающем центре (ОЦ);
- нанесение слоя хрома толщиной 35–50 мкм на сферическую поверхность шаровой пробки способом промышленного электролиза.
Примечание:
- Указанные работы проводятся силами партнёров, на условиях договора «аутсорсинга».
- У партнёров имеется возможность реставрировать шаровые пробки для КШ диаметром до 500 мм включительно.
- Сборка шарового крана осуществляется в обратном порядке, исходя из размеров, указанных в сборочных и деталировочных чертежах, а также с учётом вновь полученных рабочих размеров.
- Испытания КШ на промышленных испытательных стендах, в том числе:
- операционно-технологическое тестовое испытание;
- испытание со сдачей ОТК;
- инспекционное испытание со сдачей представителю «Заказчика» с оформлением совместного протокола испытаний.
Обезжиривание, грунтовка, покраска всех деталей и узлов, включая пневмогидропривод (ПГП) или ручной редуктор, антикоррозионными красками в требуемые цвета.
Упаковка и сдача КШ на склад.
Погрузка КШ в транспортное средство «Заказчика».
Оформление отгрузочных документов.
Технологический процесс капитально-восстановительного ремонта (реставрации) стальных задвижек (ЗКС)
Предприятие имеет возможность выполнять реставрацию ЗКС диаметром от DN 200 до DN 1000 мм на давление от PN 6 до PN 40 атм.
С поступлением на базу ООО «UZPROMARM» дефектных ЗКС выполняется визуальный осмотр и составляется «Дефектный Акт», который согласовывается с «Заказчиком».
На основании «Дефектного Акта» методом калькулирования себестоимости реставрации определяется стоимость реставрации одной единицы ЗКС, включая НДС.
Выполняются следующие технологические операции:
• Полная ручная разборка всех узлов, деталей и элементов ЗКС;
• Ручная очистка деталей от грязи, накипи, солей, ржавчины, старой краски;
• Окончательная дробеструйная очистка деталей ЗКС от грязи, накипи и ржавчины на дробеструйном агрегате;
• Наплавка нержавеющим электродом рабочих поверхностей: седла и клина до требуемых размеров;
• Проточка наплавленной части поверхностей сопряжения «седло–клин» до чистовых чертежных размеров с соблюдением угла в 5 градусов;
• Зачистка и калибровка резьбовой части штока задвижки и шлифовка посадочных мест и мест сопряжения штока задвижки;
• Зачистка и калибровка пригонных с дальнейшим использованием и отбраковка непригодных к использованию шпилек, болтов и гаек (на практике около 50% подлежит замене на новые);
• Зачистка и калибровка бронзовой втулки штока или изготовление новой втулки (на практике более 50% ЗКС поступают без втулок штока);
• Подготовка паронитовых прокладок требуемых размеров;
• Подбор и закупка требуемых по чертежу шпилек и шплинтов;
• Подбор и закупка графитированных сальников для уплотнения штока;
• Подбор и закупка смазочных масел и других вспомогательных материалов;
• Подбор и закупка недостающей части крепёжных изделий (шпильки, болты и гайки).
• Ручная очистка деталей от грязи, накипи, солей, ржавчины, старой краски;
• Окончательная дробеструйная очистка деталей ЗКС от грязи, накипи и ржавчины на дробеструйном агрегате;
• Наплавка нержавеющим электродом рабочих поверхностей: седла и клина до требуемых размеров;
• Проточка наплавленной части поверхностей сопряжения «седло–клин» до чистовых чертежных размеров с соблюдением угла в 5 градусов;
• Зачистка и калибровка резьбовой части штока задвижки и шлифовка посадочных мест и мест сопряжения штока задвижки;
• Зачистка и калибровка пригонных с дальнейшим использованием и отбраковка непригодных к использованию шпилек, болтов и гаек (на практике около 50% подлежит замене на новые);
• Зачистка и калибровка бронзовой втулки штока или изготовление новой втулки (на практике более 50% ЗКС поступают без втулок штока);
• Подготовка паронитовых прокладок требуемых размеров;
• Подбор и закупка требуемых по чертежу шпилек и шплинтов;
• Подбор и закупка графитированных сальников для уплотнения штока;
• Подбор и закупка смазочных масел и других вспомогательных материалов;
• Подбор и закупка недостающей части крепёжных изделий (шпильки, болты и гайки).
Сборка ЗКС на сборочном участке.
Тестовое испытание ЗКС на прочность, герметичность и плотность на промышленных испытательных стендах (в производстве эксплуатируется 1 ед. промышленных стендов с номиналом по диаметру от DN 50 до DN 1000 мм).
Сдача отреставрированных ЗКС начальнику ОТК на соответствие герметичности затвора классу «А» по ГОСТу 9544.
Инспекционная сдача отреставрированной ЗКС представителю «Заказчика».
Оформление протокола испытаний.
Обезжиривание, грунтовка, покраска всех узлов и деталей антикоррозионными красками.
Маркировка, упаковка, сдача на склад.
Погрузка ЗКС в транспорт «Заказчика».
Наша Сертификаты
Наши клиенты
